ارائه مطالب علمي، تخصصي و عمومي در مورد فولاد ارائه مطالب علمي، تخصصي و عمومي در مورد فولاد .

ارائه مطالب علمي، تخصصي و عمومي در مورد فولاد

انواع قطعات ريخته گري اتصالات پتروشيمي

انواع قطعات ريخته گري اتصالات پتروشيمي

 

ريخته گري قطعات

 

پيچ و مهره‌ها و اتصالات صنايع پتروشيمي در حالت ايده آل بايد بتوانند در سخت ترين محيط‌ها كارايي داشته باشند. تجهيزات مورد استفاده براي حفاري و حمل و نقل نفت و گاز بايد تحمل شرايط سخت را داشته باشند.

به طو مثال شرايطي مانند آب و هواي نا مناسب و يا فشار زياد در برخي از موقعيت‌ها. بنابراين پيچ و مهره‌هايي كه در صنايع پتروشيمي مورد استفاده مي‌گيرند بايد كيفيت مناسب و تاييد شده‌اي داشته باشند و بهتر است تحت استانداردهاي ANSI ، ASME و ISO ساخت شوند.

از اين پيچ و مهره‌ها مي‌توان در پمپ‌ها و مخازن فشار قوي ، ايستگاه هاي پمپاژ و پمپ هاي اندازه گيري استفاده كرد.

هماانطور كه مي‌دانيد بعضي از اتصالات معمولي با استفاده از فولاد ضد زنگ ساخته مي‌شوند كه موجب مي‌شود كه استحكام بيشتري داشته باشند اما اتصالات صنايع پتروشيمي بايد استحكام بيشتري داشته باشند و با مواد و آلياز هاي خاصي كه به عنوان روكش استفاده مي‌شوند ساخته مي‌شوند.

 

واشر گسكت فلزي چيست و چه كاربردي دارد؟

واشر گسكت فلزي (Ring Joint Gaskets) به منظور تقسيم ميزان فشار و جلوگيري از آسيب در قسمت هاي اتصال بكار ميرود. همچنين از اين قطعات براي جلوگيري از نشت سيالات نيز بهره مي‌رود. امروزه در صنايع نفت، گاز و پتروشيمي انواع بسيار متنوعي از شيرآلات و اتصالات مورد استفاده قرار مي گيرد.

اين قطعات با توجه به وظيفه اي كه در اين خطوط دارند انتخاب مي‌شوند. طراحي صحيح و بهينه آن ها از اهميت بسيار بالايي برخوردار است. با توجه به تقاضاي روز افزون براي اتصالات صنعتي قطعات متنوعي چه از نظر مهندسي و طراحي و ساخت و چه از نظر مواد اوليه و آلياژهاي مختلف و به وجود آمدن تنوع آلياژي قطعات براي سيال هاي مختلف مورد استفاده قرار مي گيرد.

واشر گسكت فلزي براي كاربري در دما و فشارهاي شديداً بالا بسيار مناسب است.

از آنجاييكه طراحي اين قطعات بايد از دقت بالايي برخوردار باشد لازم است كه سطح واشر فلزي به خوبي پرداخت و صيقل شود. تا حداكثر ميزان سطح تماس ايجاد شده، تا بار و فشار به خوبي در قسمت اتصال پخش شود.

اين قطعات طراحي شده‌اند تا در برابر فشاري بالا در يك نقطه كوچك به خوبي مقاومت كنند. واشر گسكت فلزي در اشكال گوناگوني از جمله بيضوي و هشت وجهي قابل استفاده است.

 

ريخته گري قطعات

واشر گسكت فلزي

 

مهره چكشي

مهره چكشي ( Hammer Unions ) به منظور استفاده در تانكرها و مخازن گل و لاي طراحي و ساخته شده است. برآمدگي هاي لبه هاي اتصالات مشكلي ايجاد نمي كند. در شرايطي كه اين مخازن به خوبي تعبيه نشده باشند مهره چكشي مي تواند بستي كاملا ضدنشت و محكم ايجاد كند.

اين قطعات به طور كلي از ۳ بخش تشكيل شده اند:

1-قسمت نرينگي

2-قسمت مادگي و مهره

قسمت نرينگي بخش برآمده و بلندي است كه از يك سو به انتهاي لوله‌اي كه به ديواره ي مخزن متصل است جوش داده شد است. لوله از قسمت مهره رد شده و به قسمت مادگي وارد مي‌شود.
بايد توجه داشت كه نحوه تنظيم و چكش كاري مهمترين بخش نصب مهره چكشي است.

اين اتصالات بايد به شكل مناسب به قسمت مادگي چكش كاري و محكم شود.

انتخاب اتصالات صنعتي توسط پارامترهايي مانند افت فشار، نشتي، نوع و ويژگي هاي سيال تعمير و نگهداري و غيره تعيين شده است

 

ريخته گري قطعات

مهره چكشي

 

مفصل گردان چيست و چه كاربردي دارد؟

مفصل گردان (Swivel Joints ) يك نوع لوله اتصال فلزي خميده است. اين مفصل به لطف وجود يك بلبرينگ در ساختارش قابليت تحرك و چرخش يافته است. اين چرخش بسيار نرم و راحت بوده و هيچگونه تأثير منفي اي بر قدرت و استحكام جنس استيل لوله نداشته است با توجه به قابليت خاص ساختار لوله، آشفتگي جريان سيال داخل لوله، فشار و محدوديت سيالات به حداقل مي رسد.

در صورت نياز تمامي اين مفصل ها قابليت تعمير در محل را دارند و كاربري آن ها نيز بسيار آسان است.

 

كاربرد مفصل گردان

از كاربردهاي اين نوع لوله ميتوان به استفاده در بازوي بارگيري دريايي نام برد.

مفصل گردان يا به عبارت ديگر مفصل متحرك جايگزيني مناسب براي اتصال مستقيم لوله هاي شناور بارگيري است. اين لوله مخصوص كشتي هاي بزرگ و انتقال بارهاي عظيم با فشار بالا مي‌باشد.

اين بازوها به صورت دستي يا هيدروليكي كنترل مي شود. به لطف وجود مفصل گردان در بازوي بارگيري، تا حد زيادي مي تواند حركت جانبي يك كشتي را دنبال كند.

از آن جايي كه اكثر سيستم هاي بارگيري داراي نصب سريع هستند بكارگيري قطعات گردان با كاربري آسان و نصب سريع مزيت محسوب مي‌شود.

 

ريخته گري قطعات

مفصل گردان 

 

استادبولت‌ها

استاد بولت ها (نوعي پيچ ) ميله هاي مينياتوري رشته‌اي شكلي هستند كه براي اتصالات فلنج فشار بالا در صنعت نفت ، گاز و پتروشيمي استفاده مي‌شوند. بر اساس سيستم لوله كشي مورد استفاده در تجهيزات در محل مورد استفاده، مهره ها مي توانند از نوع شش ضلعي يا شش ضلعي سنگين باشند.

در حالي كه انواع مختلفي از پيچ و مهره ها براي سازه هاي با استحكام بالا و چسباندن تجهيزات پتروشيمي وجود دارد ، استاد بولت ها در اندازه هاي مختلف توليد مي‌شوند.
در درجه اول ، استاد بولت‌ها در دو طرف سطح مورد نظر پيچ مي‌شود. و اين ويژگي كارگران را قادر مي سازد تا محفظه لوله هاي پتروشيمي را با قرار دادن پيچ در يك سر و دريافت مهره در انتهاي ديگر به راحتي ايمن كنند.

در بيشتر موارد، از آن جا كه دوام مورد انتظارترين ويژگي در اينجا است، اين نوع پيچ‌ها به دليل فناوري كه در ساخت آن ها استفاده شده است و از تركيب فلزات مختلف ساخته شده اند، ويژگي الكتروشيميايي دارند.
شيارهاي روي استادبولت ها با دقت ساخته شده است و اين ويژگي خاص امكان نصب آسان فلنج ها را مي دهد. همچنين بازرسي و توليد آسان را تسهيل مي كند.

اگر استادبولت‌ها با استفاده از مواد كم مقاومت مانند آهن ، آلومينيوم و مس توليد شوند، بيشتر با شيارهاي درشت ساخته مي‌شوند و در چنين مواردي، از آن ها براي كاربردهايي با دقت پايين استفاده مي‌شود.

با اين حال، اگر استادبولت‌ها با استفاده از مواد با استحكام بالا مانند آلياژهاي فولادي ساخته شوند، براي كاربردهايي با استحكام بالا مورد استفاده قرار مي‌گيرند زيرا مقاومت كششي بسيار بالاتري را ارائه مي‌دهند.

 

ريخته گري قطعات
استادبولت‌

 

مهره‌هاي شش‌گوش

مهره‌هاي شش گوش به طور گسترده اي در كنار استادبولت‌ها استفاده مي شود. نوع مهره‌هاي شش ضلعي مورد استفاده، به عوامل مختلفي مانند قطر، طول، درجه مواد و نوع شيارها بستگي دارد. پيچ و مهره‌هاي شش گوش را مي ‌توان به دو صورت استفاده كرد يا هر دو طرف پيچ را مي‌توان كج كرد يا يكي از طرفين را مي‌توان با واشر استفاده كرد. اين باعث مي‌شود كه بار و كشش به طور مساوي پخش شود. اين امر همچنين هرگونه آسيب به سطح هر دو طرف را از بين مي برد.

 

ريخته گري قطعات

مهره شش گوش


برچسب: ،
ادامه مطلب
امتیاز:
 
بازدید:
+ نوشته شده: ۵ بهمن ۱۴۰۱ساعت: ۰۲:۱۰:۱۴ توسط:آرش صفوي موضوع:

ريخته‌ گري قالب پوسته‌اي (Shell Mold Casting)

ريخته‌ گري قالب پوسته‌اي (Shell Mold Casting)

 

ريخته گري

 

ريخته‌ گري قالب پوسته‌اي يكي از معروف‌ترين و رايج‌ترين روش‌هاي ريخته‌ گري با روش‌هاي داراي قالب تك بار است كه دقت ابعادي بسيار بالايي دارد. اين روش هم براي فلزات آهني و هم فلزات غير آهني استفاده مي‌شود؛

اما استفاده از آن براي چدن‌ها، آلومينيوم، مس، فولادهاي ضدزنگ و انواع آلياژهاي آهني رايج‌تر است.

در اين روش، براي ريخته‌ گري از يك قالب با پوسته نازك (حدود۱۰ ميلي‌متر) از جنس ماسه استفاده مي‌شود كه اين ماسه‌ها با استفاده از چسبي از جنس رزين ترموپلاستيك(نظير فنل فرمالدهيد) كنار هم ديگر قرار داده مي‌شوند و همان‌طور كه ممكن است حدس زده باشيد، اين روش به روش قالب ماسه‌اي در ريخته‌ گري شبيه است از اين جهت كه هر دو اين روش، از نوع ريخته‌ گري با قالب تك بار (يك بار مصرف) هستند.


سابقه استفاده از اين روش براي ريخته‌ گري به حدود سال ۱۹۴۰ ميلادي در كشور آلمان مي‌رسد.
 
 
روش انجام ريخته‌ گري قالب پوسته‌اي 

 

ريخته گري

 

مرحله اول

ابتدا الگويي فلزي گرم شده روي محفظه‌اي كه ماسه و رزين در آن هستند، قرار داده مي‌شود؛ لازم به تذكر است كه الگو معمولاً از چدن ساخته مي‌شود.
 

مرحله دوم

در اين مرحله، با برعكس كردن سيستم، ماسه‌ها به روي الگوي گرم شده (در محدوده دمايي ۲۳۰ تا ۳۱۵ درجه سانتي‌گراد) ريخته مي‌شوند و لايه‌اي از ماسه بر روي الگو تشكيل مي‌شود.

درواقع، در اين مرحله با گرم شدن مخلوط رزين و ماسه، رزين موجود در آن ذوب شده و اطراف ذرات ماسه را مي‌گيرد و باعث چسبيدن ذرات ماسه به همديگر مي‌شود.
 
 

مرحله سوم

الگو دوباره به حالت ابتدايي بازگردانده مي‌شود تا ماسه‌هاي اضافه از آن خارج شوند، معمولاً پس از اين مرحله ضخامت ماسه‌ها در حدود ۱۰ تا ۲۰ ميلي‌متر است؛

اما در حالت كلي اين ضخامت تابعي از دما و زمان نگهداري الگو در اين حالت است.
 

ريخته گري


 
مرحله چهارم

حال در اين مرحله، الگو در هيتر برده مي‌شود تا ماسه‌ها به خوبي مستحكم بشوند، در اصل اين مرحله براي عمل آمدن (عملكرد كامل و درست) رزين انجام مي‌شود (استحكام مكانيكي پوسته سخت سازي شده در حدود ۳۵۰ تا ۴۵۰پوند بر اينچ مربع (psi) است كه بر اساس واحد متريك معادل است با محدوده ۲٫۴ تا ۳٫۱ مگا پاسكال).
 
 

مرحله پنجم

حال ماسه‌ها با استفاده از پين‌هاي جداساز (Ejector Pins) از الگوي اوليه خود جدا مي‌شوند.
 
 
مرحله ششم

اكنون اين الگوهاي ماسه‌اي به‌عنوان الگوي اصلي براي قالب ريخته‌ گري هستند كه در يك فلاسك فلزي (قالب ريخته‌ گري ) گذاشته و بر روي قطعاتي فلزي سوار مي‌شوند و پس از آن كه محكم كاري قالب به خوبي انجام و الگوي ماسه‌اي با گيره‌ها مهار شد، مذاب ريخته مي‌شود.

 

ريخته گري

 

مرحله هفتم

سردسازي: در اين مرحله مذاب به اندازه كافي سرد شده و انجماد انجام مي‌شود و شكل قطعه نهايي به دست مي‌آيد.


مرحله پاياني

پس از سردسازي قالب موردنظر شكسته مي‌شود تا قطعه نهايي از آن خارج شود.
 


برچسب: ،
ادامه مطلب
امتیاز:
 
بازدید:
+ نوشته شده: ۲۱ دى ۱۴۰۱ساعت: ۱۲:۴۷:۰۴ توسط:آرش صفوي موضوع:

كوره قوص الكتريكي

كوره قوس الكتريكي

كوره قوس الكتريكي ابزاري پركاربرد در ذوب قطعات آهني و غيرآهني محسوب مي شود كه با ويژگي هايي چون ايجاد حرارت بسيار زياد و نرخ توليد بالا در صنايع ذوب ايران و جهان شناخته شده مي باشد. كوره‌ قوس الكتريكي كه به اختصار EAF نيز ناميده مي شود داراي يك حمام مذاب بوده و در قسمت بالاي آن الكترودهاي كربني تعبيه شده است.

اين الكترودها با شارژ كوره به سمت پايين حركت كرده و جريان الكتريكي توسط ترنسفورمرها برقرار مي شود، ترنسفورمر وسيله اي است كه انرژي الكتريكي را بين دو يا چند سيم پيچ و از طريق القاي الكترومغناطيس انتقال مي دهد.

 

كوره قوص الكتريكي

 

دو ماده قراضه و آهن اسفنجي در كوره قوس الكتريكي نقش اصلي را ايفا مي كنند و عدم انتخاب صحيح قراضه در عمليات ذوب مي تواند موجب شكسته شدن الكترودها يا سر ريز شدن فولاد مذاب بگردد.علاوه بر قراضه موادي چون فروآلياژ، فرو كربن و روان ساز نيز به كوره اضافه مي شوند كه هر يك تاثيري خاص در اين فرآيند خواهند داشت. فروآلياژها شامل آلياژهاي مختلفي از آهن هستند و با هدف دستيابي به تركيب شيميايي مشخص در فولاد اضافه مي شوند.
فروكربن ها اكسيژن زداي بسيار قوي محسوب شده و در كوره قوسِ مستقيم كاربرد دارند، در ادامه به معرفي كوره قوس الكتريكي مستقيم خواهيم پرداخت.
 
ساخت كوره قوس الكتريكي

ساخت كوره‌ هاي قوس الكتريكي در سال ۱۸۷۸ به دست هرولت انجام گرفت. ابداع اين روش مبتني بر اين بود كه مي‌توان براي ذوب فلزات از قوسي كه بين دو الكترود افقي ايجاد مي شود، استفاده كرد. البته بهتر است بدانيد طرح ايجاد قوس الكتريكي توسط زيمنس ارائه شد اما هرولت آن را عملي كرد.
در مدل ابداعي هرولت كوره از برق سه فاز استفاده مي‌كرد، در هر فاز جريان از يك الكترود عبور كرده و پس از ورود به حمام مذاب به الكترود ديگر انتقال پيدا مي كرد در نتيجه حرارت حاصل به وسيله حمام گرفته شده و به دنبال آن فرسايش مواد نسوز به حداقل خود مي‌رسيد.
 

 كوره قوص الكتريكي


انواع كوره هاي قوس الكتريكي

كوره قوس از لحاظ عبور جريان الكتريكي به دو نوع مستقيم و غير مستقيم تقسيم مي گردد.

كوره قوس الكتريكي مستقيم: اين كوره در سه نوع تك الكترود، دو الكترود و سه الكترود توليد ميشود كه نوع سه الكترود جهت ذوب فولاد در تناژ بالا كاربرد دارد.در اين مدل كوره، قوس الكتريكي بين الكترود و شارژ برقرار مي شود و با حرارت توليد شده ذوب صورت مي گيرد، دماي كوره هاي قوس الكتريكي تا ۴۰۰۰ درجه سانتي گراد نيز در دسترس بوده و داراي بيشترين كاربرد در ساخت فولاد مي باشد.

كوره قوس الكتريكي غير مستقيم: قوس الكتريكي بين دو الكترود كه در بالاي شارژ داخل كوره تعبيه شده اتفاق مي افتد و عمل ذوب از طريق حرارتي كه به شارژ انتقال يافته صورت مي گيرد.روش غير مستقيم براي ذوب فلزات غير آهني يا ذوب فلز چدن كاربرد دارد.

 
نحوه عملكرد كوره قوس الكتريكي

آنچه كه در فرآيند ذوب با اين كوره ها اهميت دارد، داشتن حوضچه مذاب از آهن و شارژ آهن اسفنجي است. حرارت زياد و در نتيجه ذوب شدن مواد در كوره حاصل عبور جريان برق از الكترودهايي است كه بر بالاي جريان مذاب و يا در داخل آن قرار دارند.در هر كوره سه الكترود از سقف عبور كرده و هر يك به فاز جريان برق متصل مي باشند. در ادامه با حركت نوساني الكترودها طول قوس ايجاد شده تغيير يافته و ضروري است حرارت لازم براي ذوب تنظيم بگردد. در آخر با رسيدن به درجه حرارت ۱۵۵۰، ايجاد جرقه و ذوب قراضه ها، شارژ آهن اسفنجي به كوره آغاز شده و ولتاژ تا رسيدن به ميزان مطلوب كاهش پيدا مي كند.

كوره قوص الكتريكي

 


كاربرد كوره EAF

كوره هاي EAF به دليل بازدهي بالا در تبديل انرژي الكتريكي به حرارتي كاربرد بسيار گسترده اي را دارا مي باشند و در حال حاضر ۳۰ درصد فولادهاي جهان با اين كوره ها توليد مي گردند.البته لازم به ذكر است كه عوامل ديگري نظير مجهز شدن كوره ها به مشعل هاي اكسيژن-سوخت، كنترل اتوماتيك ذوب و پالايش و… در استفاده از كوره هاي قوس الكتريكي در دهه هاي اخير تاثيرگذار بوده است.از جمله مواردي كه با كوره قوس الكتريكي توليد مي شوند شامل ناوداني، ميله، تسمه، ميلگرد آجدار، طيف وسيعي از گريدهاي فولاد، گريدهاي ميله مورد استفاده در صنعت خودرو و… مي باشد.


برچسب: ،
ادامه مطلب
امتیاز:
 
بازدید:
+ نوشته شده: ۱۴ دى ۱۴۰۱ساعت: ۰۱:۰۷:۱۳ توسط:آرش صفوي موضوع:

متالورژي پودر چيست؟

متالورژي پودر چيست؟

متالورژي پودر

از قديمي‌ترين روش‌هاي شكل دادن فلزات، متالورژي پودر مي‌باشد، اما توليد در مقياس تجارتي با اين روش، از جديدترين راه‌هاي توليد قطعات فلزي است. در دوران باستان از روش‌هاي متالورژي پودر براي شكل دادن فلزاتي با نقطه ذوب بالاتر از آنچه در آن زمان مي‌توانستند به وجود آورند، استفاده مي‌كردند.اولين بار در اوايل قرن نوزدهم بود كه پودر فلزات با روشي مشابه آنچه امروزه به كار مي‌رود، با متراكم نمودن به صورت يكپارچه درآورده شد. اين روش جاي خود را در صنعت پيدا كرده و توجه زيادي را به خود جلب كرده‌است.


متالورژي پودر (Powder metallurgy) روشي براي توليد فلزات با استفاده از پودر فلز است و از طريق فشرده‌سازي توليد مي‌شود. پودر فلز قالب‌گيري مي‌شود و تحت اعمال فشار قرار مي‌گيرد. اين روش به طور گسترده‌اي استفاده مي‌شود. به كمك متالورژي پودر يا متالورژي گرد مي‌توان با استفاده از ضايعات، قطعات مورد نياز را توليد كرد.

 
متالورژي پودر
 
فرآيند متالورژي پودرفرايند قالب‌گيري قطعات فلزي از پودر فلز (يامخلوط پودر فلزات) توسط اعمال فشارهاي بالا و سپس تف جوشي (زينترينگ) مي‌باشد. در اين فرآيند براي دستيابي به شكل قطعه بعد از فشردن و شكل‌دهي به پودرهاي فلزي، فرآيند تف جوشي در دماي بالا داخل كوره‌اي با اتمسفر كنترل شده انجام مي‌شود.
مراحل متالورژي پودرتهيه‌ي فلز با اين روش، در چهار مرحله انجام مي‌شود. در ادامه مراحل به تفكيك توضيح داده شده‌است.
تهيه پودرمخلوط كردنفشردنتف جوشيپودر فلز به سه روش مكانيكي، شيميايي و فيزيكي توليد مي‌شود. روش افشاندن مذاب (اتمايزينگ) مهم‌ترين و پركاربردترين روش براي تهيه پودر فلزي مي‌باشد و زيرمجموعه‌ي روش مكانيكي است. در اين روش فلز مذاب توسط گاز يا مايعي كه از يك افشانك خارج مي‌گردد، اتميزه مي‌شود. پودر حاصله پس از جمع‌آوري و مش‌بندي مورد استفاده قرار مي‌گيرد.
مخلوط كردنپودر خالص معمولا تمام ويژگي‌هاي خوب را باهم ندارد، به همين دليل استفاده از موادي به عنوان روان ساز همراه با مخلوطي از پودرهاي مختلف، امري رايج است. يكنواختي مخلوط در كيفيت محصول توليد شده تاثير به‌سزايي دارد.
فشردناز مهمترين مراحل در متالورژي پودر رسيدن به شكل مورد نظر مي‌باشد كه با فشار يا پرس كردن پودر توسط جك‌هاي قالب پرس كه فشار لازم را از دو طرف به مواد پودري وارد مي‌آورند و بالا بردن چگالي آن امكان پذير مي‌باشد. چگالي بالا و يكنواخت ويژگي مطلوبي است كه توسط پرس‌هاي هيدروليكي-مكانيكي يا تركيبي از آنها، با فشردن سراسري قطعه به دست مي‌آيد.
به واسطه تمايل بسيار زياد ذرات پودر به سايش و وجود فشار معمولاً قالب‌هاي مورد استفاده در اين فرايند از جنس فولاد ابزار سخت ساخته مي‌شوند. براي پودرهايي كه سايش بيش از حد ايجاد مي‌كنند يا در موارد توليد انبوه از كاربيدهاي سمانيت جهت ساخت قالب استفاده مي‌گردد.
تف جوشيمرحله‌ي تف جوشي يا زينترينگ (sintering) براي اين است كه قطعه خام شكل گرفته حاصل از فشرده شدن قادر باشد تنش‌هاي كاري را تحمل كند. لازم است كه پيوندي قوي بين ذرات آن ايجاد شود. تف جوشي فرايندي است كه اين پيوند را برقرار مي‌كند. در عمل تف جوشي قطعه فشرده شده در دمايي بالا و با جو كنترل شده قرار مي‌گيرد.
در اين حالت مواد زودگداز ذوب شده و در حفرات خالي مواد ديرگداز رخنه مي‌كند. به جز مواردي مانند ساختن رشته‌هاي مقاوم تنگستني كه منحصرا از روش متالورژي پودر استفاده مي‌شود، در باقي موارد تنها زماني از روش متالورژي پودر استفاده مي‌شود كه بهره بردن از روش‌هاي ديگر غيرممكن باشد.
از جمله قطعاتي كه به وسيله متالورژي پودر توليد مي‌شوند، مي‌توان به ابزار برش، قطعات اتومبيل و قطعاتي در وسايل خانگي نظير ماشين لباسشويي، كمپرسور يخچال و كولر، تلويزيون، ضبط صوت و غيره اشاره نمود.

متالورژي پودر

كاربرد روش متالورژي پودر

متالورژي پودر يك روش متفاوتي است و امروزه به طور گسترده‌اي استفاده مي‌شود. موارد استعمال اصلي متالورژي پودر را مي‌توان به پنج قسمت تقسيم كرد:
آلياژ كردن فلزهاي غيرقابل آلياژ، مثلا ساخت نقاط اتصال و جاروبك‌هاي موتور از پودرهاي مس و گرافيك در صنعت تركيب كردن فلزها و غير فلزها، نظير مواد اصطكاكي ساخته شده از مس، آهن و آزبست، تركيب كردن فلزهاي داراي نقطه ذوب بالا با يكديگر براي ريخته گري، نظير تنگستن، تانتاليم و موليبدن، ساخت قطعات فلزي با خواص عالي، نظير ياتاقان‌هاي خودرو انكار كه به علت وجود شبكه‌اي از خلل و فورج پيوسته (توسط روغن پرشده درآنها) به خودي خود روغن كاري مي‌شوند.توليد قطعات ظريف و دقيق، نظير بوشن‌ها، بادامك‌ها و چرخ دنده‌هامزاياي روش متالورژي پودراين روش مزيت‌هاي چشمگيري دارد و به همين دليل استفاده از آن افزايش يافته‌است، به طوري كه پودر فلز سالانه بيشتر از يك ميليون تن توليد مي‌شود. چند مورد از مزاياي اين روش عبارتند از:
مقرون به صرفه ضايعات كم، سازگاري با محيط زيست، توليد قطعات با اشكال مختلف، بهره‌وري انرژي، كاهش ماشين كاري به علت دقت بالا در كنترل ابعادي


برچسب: ،
ادامه مطلب
امتیاز:
 
بازدید:
+ نوشته شده: ۵ دى ۱۴۰۱ساعت: ۰۲:۰۹:۱۳ توسط:آرش صفوي موضوع:

استنلس استيل چيست؟

استنلس استيل چيست؟

استنلس استيل يك نوع فولاد ضد زنگ با مقاومت بالا است . يكي از عناصر كليدي آن كروم است كه مقدار آن از 10 تا 30 درصد مي تواند متغير باشد و همين امر باعث به وجود آمدن گريدهاي مختلفي از استنلس استيل مي شود . تركيب كربن با كروم باعث ايجاد مقاومت استنلس استيل در برابر گرما مي شود . براي افزايش  مقاومت در برابر خوردگي در محيط هاي خاص و همچنين جهت افزايش مقاومت در برابر اكسيداسيون درتركيب آن ها ازعناصري مانند نيكل ، موليبدن ، تيتانيوم ، آلومينيوم ، مس ، گوگرد ، فسفر ، سلنيوم استفاده مي شود كه هر كدام ويژگي هاي خاصي را به استنلس استيل مي بخشند . به صورت خلاصه ويژگي هاي استنلس استيل ، شكل پذيري عالي ، مقاوم در برابر پوسته شدن ، مقاوم در برابر اكسايش و خزش در دماي بالا ، چقرمگي زياد در دماي اتاق و دماي پايين است . به همين دليل در ساخت تجهيزات آشپزخانه هاي صنعتي، هتل ها ، رستوران ها ، بيمارستان ها و همچنين در مصارف پزشكي و صنعتي كاربرد زيادي دارند .

 

    استنلس استيل

انواع استنلس استيل :

استنلس استيل 304 :

يكي از دلايل اصلي استفاده از استنلس استيل  304 ، با دوام و ضد زنگ بودن آن ها در شرايط محيطي مرطوب است . مقدار نيكل و كروم موجود در اين سري 8% و 18% است. وجود اين عناصر باعث خاصيت ضد زنگي استنلس استيل مي شود . كربن موجود در آن نيز كمتر از 0/08 % است كه باعث كاهش خاصيت آهنربايي در استنلس استيل مي شود . استنلس استيل هاي سري 304  يكي از پر مصرف ترين نوع استيل مي باشند .

 

موارد كاربردي استنلس استيل 304 :

مخازن تحت فشار و ظروف براي نگهداري انواع مايعات و جامدات

تجهيزات فراوري در صنايع شيميايي و معدني

تجهيزات دارويي و پزشكي

تجهيزات آشپزخانه صنعتي ( مناطق مرطوب )

تجهيزات صنايع غذايي و لبني

 

استنلس استيل 316  :

مقدار كروم موجود در اين گريد 18% و ميزان نيكل 12% است . افزايش نيكل و هم چنين دارا بودن 3% عنصر موليبدن در اين سري نسبت به سري 304 باعث افزايش مقاومت در قبال خوردگي شياري و حفره دار شدن مي شود به همين دليل براي محيط هاي اسيدي و نمكي گزينه ي بهتري خواهد بود . از اينرو براي استفاده در آزمايشگاه ها و صنايع پزشكي بسيار پركاربرد است .

 

موارد كاربردي استنلس استيل 316 :

مخازن و ظروف براي نگهداري انواع مايعات و جامدات خورنده

تجهيزات صنعتي مواد شيميايي ، مواد نفتي ، مواد معدني

تجهيزات دارويي و پزشكي

 

 استنلس استيل 309 :

اين گريد از استيل به فولادهاي نسوز معروف هستند و از نظر مقاومت در برابر خوردگي بين  سري 316 و 304 است .  عناصر نيكل و كروم موجود در آن از سري 304 بالاتر است به همين دليل نسبت به اين سري در دماهاي بالا مقاومتر است و به دليل اينكه فاقد عنصر موليبدن است نسبت به سري 316 از مقاومت كمتري برخوردار است .

 

موارد كاربردي استنلس استيل 309 :

صنايع پتروشيمي

صنايع عمليات حرارتي

صنعت سيمان

صنعت بازيافت

صنايع هوافضا

 

استنلس استيل 310 :

سري 310 استنلس استيل مانند گريد 309 يك نوع فولاد نسوز مي باشد و براي كاربردهايي با درجه حرارت بالا مناسب است . مقدار كروم و نيكل نسبتا بالاي اين سري باعث افزايش مقاومت آن ها در دماي بالا و قابليت جوش پذيري بالاي آن ها شده است .

 

موارد كاربردي استنلس استيل 310 :

صنايع پتروشيمي

صنايع عمليات حرارتي

صنعت سيمان

 

استنلس استيل 430 :

استنلس استيل 430 در محيط با شرايط خوردندگي كم و ميزان دماي متوسط داراي مقاومت است . اين سري فاقد نيكل  و موليبدن است ، به همين دليل از ساير نوع هاي استنلس استيل ارزانتر است . براي ساخت تجهيزات آشپزخانه صنعتي ، قطعات ماشين لباسشويي ، ترميم خودرو ، توليد سقف صنعتي و پوشش ديوارو ...  استفاده مي شود .

 

جدول مشخصات فني استنلس استيل ( فولادهاي ضد زنگ و نسوز )

 

                            استنلس استيل

 

جدول خواص مكانيكي استنلس استيل ( فولادهاي ضد زنگ و نسوز ) در حالت آنيل

 

                             استنلس استيل

 

 4دليل اصلي براي استفاده از استنلس استيل :

 

طول عمر: استنلس استيل بسيار با دوام است هم چنين در برابر زنگ زدگي و لكه نيز مقاوم است و داراي زيبايي بصري براي مدت طولاني است .

 

بهداشت: اين نوع استيل به دليل اينكه متخلخل نيست فضايي براي تجمع و رشد باكتري و ميكروب ها ندارد و از اين نظر مورد تاييد كارشناسان بهداشت مواد غذايي است .

 

بي تاثير بر طعم غذا: تجهيزات پخت و پزي كه از استنلس استيل ساخته مي شوند بر اثر استفاده از ادويه جات مختلف ، واكنشي نشان نمي دهند و با مواد غذايي تركيب نمي شوند از اين جهت بر طعم غذا اصلا تاثير نمي گذارند .

 

مقاوم در برابر گرما: استنلس استيل كه يك فولاد ضد زنگ است بسيار در مقابل گرما مقاوم است و اصلا تراشه و كرك نمي شود . تحمل اين استيل در برابر شكستن و خرد شدن نيز زياد مي باشد.


برچسب: ،
ادامه مطلب
امتیاز:
 
بازدید:
+ نوشته شده: ۳۰ آذر ۱۴۰۱ساعت: ۱۲:۲۸:۳۲ توسط:آرش صفوي موضوع: